HACCP är ett internationellt vedertaget "kvalitetssystem", som skall garantera att produkterna som tillverkas är säkra för konsumenten.Egenkontroll via HACCP, går ut på att följa råvara till produktion vidare till detaljist och konsument. Ha kontroll på vad som hänt på vägen, fel och brister rättas till och dokumenteras, så att felet eller bristerna ej uppstår igen.
Systemet bygger på övervakning och styrning av kritiska punkter i processen, istället för en omfattande slutkontroll av produkterna. Det är ett både bättre och mera kostnads-effektivt system än traditionell analys av den redan färdiga produkten. Varje HACCP-plan är produkt- och/eller produktions specifik och förutsätter kunskap om de risker som skall förebyggas.
Arbetssättet leder till att alla de som arbetar med HACCP får ökad insikt i processen och dess risker samt mer kunskap om kvalitetsstyrning. Det medför också en ökad kontakt mellan olika avdelningar och funktioner i företaget.
A - Analysis (Analys)
C - Critical (Kritisk)
C - Control (Kontroll)
P - Point (Punkt)
Riskanalyser fokuseras i första hand på följande punkter:
- Den biologiska risken, t ex risken för sjukdomsalstrande mikroorganismer, insekter och skadedjur.
- Den kemiska risken, t ex risken för rester av smörj-, bekämpnings-, rengörings- och desinfektionsmedel
- Den fysikaliska risken, t ex risken för smuts och främmande föremål såsom metall, plast och glas.
Med riskanalysen som underlag kan vi sedan bestämma de kritiska styrpunkterna CCP, och genom att kontrollera dessa kan vi säkerställa produktens säkerhet.
Europapalamentets och rådets förordning (EG) nr 852/2004 av den 29 april 2004 om livsmedelshygien. Användandet av principerna för HACCP skall idag omfatta alla typer av livsmedels produktion.
Dessutom finns de flesta principerna för HACCP integrerade i den svenska livsmedelslagstiftningen
1. Utför en riskanalys av tänkbara hälsofaror (vad kan gå fel i processen)
2. Identifiera kritiska styrpunkter, CCP (identifiera faromomenten)
3. Fastställ kritiska gränsvärden för varje CCP (när blir produkten en risk)
4. Ta fram ett övervakningssystem för varje CCP (hur kan vi förhindra att det blir fel)
5. Ta fram korrigerande åtgärder för avvikelser i CCP (vad gör vi om det blir fel)
6. Beskriv rutiner för verifikation av HACCP-plan (skriv ned vem, var och hur)
7. Upprätta ett registrerings- uppföljnings- och dokumentationssystem
(hur vet vi att det fungerar)
Revision: Kontrollera och uppdatera HACCP-planer, minst en gång per år. Ny kunskap, recepturförändringar, nya produkter, ny utrustning mm. kan göra att man behöver omvärdera riskerna.
Att ta fram korrigerande åtgärder för avvikelser (vad gör vi om det blir fel) är den absolut viktigaste delen av ett HACCP program.
Ett välskött HACCP program innebär att fel som uppstår sällan händer igen, vilket innebär mindre driftstörningar, säkrare produkter, nöjdare kunder m.m.
Alla HACCP-system skall vara skriftliga. Dokumentation för att kunna bevisa vad man gjort eller tänker göra.
